（来源：本钢板材）

近日，板材热连轧厂2300设备作业区自主研发的“镰刀弯检测系统防尘装置”成功投用，将相机镜头的维护周期从原来的3天一举延长至30天，彻底解决了高温、高粉尘环境下精密视觉检测设备“失明”难题，为生产线的智能化升级扫清了关键障碍。

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精密系统遇“失明”困境

在热轧带钢生产中，“镰刀弯”缺陷是影响产品质量与生产安全的关键因素。为此，2300产线引进了先进的视觉检测系统。该系统通过高清相机捕捉带钢边缘，将数据反馈给AI模型以动态优化轧制参数，堪称生产线的“智慧之眼”。然而，这套精密系统必须安装在带钢正上方的高温、高粉尘、高油气核心区域。镜头极易被污物覆盖导致“失明”，测量数据失准使自动控制系统频繁失效。此前，镜头平均每3天就需清理一次，不仅维护困难，更严重阻碍了系统调试进度。

巧思设计铸就“气刀”防线

面对这一技术瓶颈，在厂家多次尝试无果后，2300设备作业区主动攻关。攻关团队经现场调研与5次实验改进，创新性地开发出一套主动防御式防尘装置。该装置的核心是主动防御，通过精心设计的喇叭口外形，精心调整出风缝隙和角度倾角，将压缩空气转化为一道强劲、均匀的“气刀”，在镜头前筑起一道无形屏障，有效阻挡了上升的热气与污染物。

自主创新赋能智能制造

装置投用后效果立竿见影，相机镜头维护周期从3天大幅延长至30天，不仅极大降低了工人的劳动强度与安全风险，更确保了检测数据的连续可靠。这使镰刀弯自动控制系统终于实现稳定运行，有效避免了因数据失真引发的生产故障，保障了生产连续稳定，为提升产品质量奠定了坚实基础。

供稿：郭承宙

编辑：张馨玉

审核：鲁   娜

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